不同屈服強度的鋼制電纜拖鏈性能可能存在差異，為指導不同強度等級鋼鋁板料壓力連接時模具的設計，設計了兩組仿真實驗以對其連接匹配規律進行研究。*組保持上板料為鋁合金Ａ５０５２－Ｈ３４不變，改變下板料鋼板的屈服強度，研究鋼板屈服強度的變化對連接點性能的影響規律。在該組實驗中，設計的高強度鋼板強度等級范圍為３００ＭＰａ～９５０ＭＰａ，材料類型包括雙相鋼、相變誘導塑性鋼和馬氏體鋼等，壓力連接得到的仿真結果如表２所示。

在表２中，６組(zu)壓力連接(jie)仿(fang)真實驗均(jun)能形成有效的連接(jie)點(dian)，且仿(fang)真結果表明(ming)均(jun)無過沖壓現象，由此得到接(jie)頭頸厚值(zhi)和(he)自鎖值(zhi)隨鋼板屈(qu)服強度的變化規律，如(ru)圖７所示。

由(you)圖７可知，在上(shang)板料(liao)(liao)(liao)(liao)固定采用(yong)(yong)鋁板Ａ５０５２－Ｈ３４時，連接(jie)點頸厚值和自鎖值整(zheng)體上(shang)均隨下(xia)部鋼板屈服強(qiang)(qiang)度的(de)(de)增加而(er)下(xia)降。由(you)此推(tui)斷：鋼板屈服強(qiang)(qiang)度顯著(zhu)影響(xiang)(xiang)接(jie)頭(tou)機械性能(neng)的(de)(de)變(bian)(bian)化，一旦板料(liao)(liao)(liao)(liao)組(zu)(zu)合(he)發生變(bian)(bian)化，為達(da)到相同的(de)(de)連接(jie)點性能(neng)，應考慮重(zhong)新設(she)計(ji)模(mo)具幾何參數，而(er)不(bu)能(neng)依舊使用(yong)(yong)同一套模(mo)具。第二(er)組(zu)(zu)保持下(xia)板料(liao)(liao)(liao)(liao)為ＳＰＦＣ５９０不(bu)變(bian)(bian)，改(gai)變(bian)(bian)上(shang)板料(liao)(liao)(liao)(liao)鋁合(he)金(jin)板的(de)(de)屈服強(qiang)(qiang)度，研究鋁合(he)金(jin)板屈服強(qiang)(qiang)度的(de)(de)變(bian)(bian)化對連接(jie)點性能(neng)的(de)(de)影響(xiang)(xiang)。在該組(zu)(zu)實驗中，設(she)計(ji)的(de)(de)鋁合(he)金(jin)板強(qiang)(qiang)度等級范(fan)圍為７５ＭＰａ～５０３ＭＰａ，材(cai)料(liao)(liao)(liao)(liao)類型(xing)包括５０００～７０００系鋁合(he)金(jin)，得(de)到的(de)(de)仿(fang)真結果如表３所(suo)示。

表３中的５組方案只有兩組沒有出現過沖壓現象，對于出現過沖壓現象的分組，其接頭頸厚值和自鎖值已失去準確性，無法進行比較或者根本無法形成有效的連接點。據此推斷：對于不同屈服強度鋁板與鋼板的壓力連接，所選鋼制電纜拖鏈屈服(fu)強(qiang)度需(xu)控制在一定(ding)的區間(jian)范(fan)圍內(nei)，太高或太低都易造成(cheng)過沖壓，不(bu)利于接(jie)頭(tou)的形成(cheng)；鋼鋁板材屈服(fu)強(qiang)度越接(jie)近，連(lian)接(jie)點頸厚值(zhi)和自(zi)鎖值(zhi)的分配也越合理(li)。

圖(tu)８所示為過沖壓現(xian)象(xiang)，過沖壓時(shi)下(xia)板(ban)料(liao)(liao)已經(jing)填滿凹(ao)(ao)(ao)模(mo)(mo)溝(gou)槽(cao)，但由于(yu)沖頭還沒(mei)達到預定的(de)位置而繼續沖壓，造成下(xia)板(ban)料(liao)(liao)材料(liao)(liao)回流(liu)，下(xia)板(ban)料(liao)(liao)與凹(ao)(ao)(ao)模(mo)(mo)間由緊密貼合到逐漸脫(tuo)離并出現(xian)縫隙。另(ling)外(wai)，材料(liao)(liao)充滿凹(ao)(ao)(ao)模(mo)(mo)后，若繼續沖壓，則凹(ao)(ao)(ao)模(mo)(mo)內的(de)材料(liao)(liao)將對凹(ao)(ao)(ao)模(mo)(mo)持續產生沿徑向(xiang)作用的(de)擠壓力(li)，當徑向(xiang)擠壓力(li)過大時(shi)，極易撐(cheng)破(po)凹(ao)(ao)(ao)模(mo)(mo)而造成凹(ao)(ao)(ao)模(mo)(mo)沿徑向(xiang)斷裂，如圖(tu)９所示。